由于数控加工的复杂性(如不同的机床、不同的材料、不同的刀具、不同的切割方法、不同的参数设置等。)，从事数控加工(无论是加工还是编程)必须需要很长时间才能达到一定的水平。本手册是工程师在长期实际生产过程中总结的一些经验，如数控加工工艺、工艺、常用刀具参数的选择、加工过程中的监控等。

(机械加工)

一、问题：如何划分加工过程？

答：数控加工过程的划分一般可以按照以下方法进行：

(1)刀具集中分序法是按照所用刀具进行分割，用同一刀具对零件上所有可以完成的零件进行加工。用第二把刀和第三把刀完成其他可以完成的部分。这样可以减少换刀次数，缩短空间时间，减少不必要的定位误差。

(2)对于加工内容较多的零件，加工部分可以根据其结构特点分为几个部分，如内形、形状、曲面或平面。一般先加工平面、定位面，再加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度低的部分，再加工精度要求高的部分。

(3)对于容易加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形，需要进行校形。因此，一般来说，任何需要粗加工和精加工的零件都应该分开工序。

综上所述，在划分过程时，必须根据零件的结构和工艺性、机床的功能、零件的数控加工内容、安装次数以及单位的生产组织状况灵活掌握。此外，建议采用工序集中的原则或工序分散的原则，应根据实际情况确定，但必须力求合理。

二、问题：加工顺序的安排应该遵循哪些原则？

答:加工顺序的安排要根据零件的结构、毛坯状况和定位夹紧的需要来考虑。关键是工件的刚性不会被破坏。顺序一般应按以下原则进行:

上一道工序的加工不能影响下一道工序的定位和夹紧，中间穿插有一般机床加工工序的也要综合考虑。

(2)先进行内形内腔加工，再进行外形加工。

(3)为了减少重复定位次数、换刀次数和移动压板次数，最好将同一定位、夹紧方式或同一刀加工工序连接起来。

(4)在同一安装过程中进行的多道工序，应首先安排对工件刚性破坏较小的工序。

三、问题：工件装夹方式的确定应该注意哪些方面？

答：在确定定位基准和夹紧方案时，应注意以下三点：

(1)力求统一设计、工艺、编程计算的基准。

(2)尽量减少装夹次数，在一次定位后尽量做到所有待加工表面的加工。

(3)避免采用占机人工调整方案。

(4)夹具应打开，其定位和夹紧机构不能影响加工过程中的刀具(如有碰撞)。遇到这种情况，可以用虎钳或底板抽螺丝装夹。

四、问题：如何确定刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？

1．对刀点可以设置在加工零件上，但注意对刀点必须是基准位置或已经精加工的零件。有时候第一道工序后，对刀点的加工会被破坏，导致第二道工序和后面的对刀点找不到。因此，在第一道工序对刀时，注意在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设置相对对刀位置，以便根据它们之间的相对位置关系找到原来的对刀位置。这种相对对刀位置通常位于机床工作台或夹具上。选择原则如下:

1)容易找到正确的。

二是编程方便。

三是对刀误差小。

四是加工时检查方便。

2.工件坐标系的原始位置由操作人员自己设置。工件夹紧后，通过刀具确定，反映了工件与机床零点之间的距离关系。工件坐标系一旦固定，一般不会改变。工件坐标系统和编程坐标系统必须统一，即工件坐标系统和编程坐标系统在加工过程中是一致的。

五、问题：怎样选择走刀路线？

走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工零件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。在确定走刀路线时，主要考虑以下几点:

确保零件的加工精度要求。

方便数值计算，减少编程工作量。

寻求最短的加工路线，减少空刀时间，提高加工效率。

最大限度地减少程序段数。

保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排最后一刀连续加工。

6)还应仔细考虑刀具的进退刀(切割和切割)路线，以尽量减少在轮廓处停刀(切削力突然变化导致弹性变形)，并留下刀痕，避免在轮廓表面垂直切割而划伤工件。

六、问题：加工过程中如何监控和调整？

在找正和程序调试完成后，工件可以进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作人员应监控切削过程，以防止工件质量问题和其他事故因异常切削而发生。

监测切削过程主要考虑以下几个方面：

1．加工过程监控粗加工主要考虑工件表面多余量的快速切除。在机床自动加工过程中，刀具根据设定的切削量和预定的切削轨迹自动切割。此时，操作人员应注意自动加工过程中切削负荷的变化，根据刀具的承载能力调整切削量，充分发挥机床的最大效率。

2．在自动切削过程中，切削过程中对切削声音的监控通常在切削开始时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是稳定的。随着切削过程的进行，当工件出现硬点或刀具磨损或刀具送夹时，切削过程不稳定。不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具和工件之间会发生相互冲击，机床会发生振动。此时，应及时调整切削量和切削条件。当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具和工件。

3．精加工过程监测精加工，主要是为了保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度高，进给量大。此时，我们应该注意屑瘤对加工表面的影响。对于型腔加工，也要注意角落加工的过度切割和切割。解决上述问题，首先要注意调整切削液的喷洒位置，使加工表面始终处于最佳冷却状态；二是要注意观察工件的加工表面质量，通过调整切削剂量，尽量避免质量变化。如果调整仍然没有明显效果，应停止检查原程序是否合理。

特别是暂停检查或停止检查时，要注意刀具的位置。如果刀具在切削过程中停止工作，主轴突然停止工作，工件表面会出现刀痕。一般来说，刀具离开切削状态时，应考虑停止工作。

4. 刀具监控刀具的质量在很大程度上决定了工件的加工质量。刀具的正常磨损情况和异常损坏情况应通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断。根据加工要求，及时处理刀具，防止刀具未及时处理造成的加工质量问题。

七、问题:如何合理选择加工刀具？切削量的主要因素是什么？刀具有多少种材料？如何确定刀具的速度、切削速度和宽度？

1．平面铣削时，应选择不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量采用二次走刀加工。最好用端铣刀粗铣第一次走刀，沿工件表面连续走刀。建议每次走刀宽度为刀直径的60%-75%。

2．立铣刀和镶嵌硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口表面。

3．球刀和圆刀(也称为圆鼻刀)常用于加工曲面和变斜轮廓形状。球刀多用于半精加工和精加工。镶嵌硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。

八、问题：加工程序列表的作用是什么？加工程序列表中应该包含哪些内容？

答:(1)加工程序是数控加工工艺设计的内容之一，也是操作人员需要遵守和执行的程序。它是加工程序的具体说明，旨在让操作人员明确程序的内容、夹紧和定位方法，以及每个加工程序选择的刀具应该注意的问题。

(二)在加工程序列表中，应包括：绘图和编程文件名、工件名、夹草图、程序名、刀具、切削深度、加工性能(如粗加工或精加工)、理论加工时间等。

九、问题：数控编程之前要做什么准备？

答：加工工艺确定后，编程前要了解：1、工件装夹方式；2、为了确定加工范围或是否需要多次装夹，工件毛胚大小-、工件材料-为了选择加工所用的刀具；4、有哪些库存刀具——避免在加工过程中因为没有这种刀具而需要修改程序，如果必须使用这种刀具，可以提前准备。

十、问题：在编程过程中设置安全高度有哪些原则？

答:安全高度的设置原则:一般高于岛屿的最高面。或者在最高面设置编程零点，这样也可以最大限度地避免撞刀的危险。

十一、问题：刀具路径编出后，为什么要进行后处理？

答:由于不同的机床可以识别不同的地址代码和NC程序格式，因此需要选择正确的后处理格式，以确保编程程序能够运行。

十二、问题：DNC通信是什么？

答:程序输送可以分为CNC和DNC。CNC是指程序通过媒体介质(如软盘、读带机、通讯线等)输送到机床的存储器中进行存储，加工时从存储器中调出程序进行加工。由于存储器的容量受到大小的限制，当程序较大时，可以通过DNC进行加工。由于机床在DNC加工过程中直接从控制计算机读取程序(即边送边做)，因此不受存储器容量的限制。

(二)切削量有三个因素:切削深度、主轴转速和进给速度。选择切削量的总原则是:少切削、快进给(即切削深度小、进给速度快)。

(三)根据材料分类，刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢)、涂层刀(如镀钛等)、合金刀(如钨钢、氮化硼等)。