CNC机床的定位精度是指在CNC设备的控制下机床坐标轴的定位精度。数控机床的定位精度也可以理解为机床的运动精度。普通机床是手动进给的。定位精度主要取决于读数误差。数控机床的移动取决于数字程序指令。因此，定位精度取决于CNC系统和机械传动误差。

(CNC加工)

数控机床是数控机床的缩写，是一种配备程序控制系统的自动机床。控制系统可以逻辑地处理由控制代码或其他符号指令指定的程序，并用代码编号翻译代码。有限公司通过信息载体输入数控设备。CNC设备发出各种控制信号来控制机床的运动，并根据图纸要求的形状和尺寸自动加工零件。

机床的运动部件的运动在数控装置的控制下完成。在程序指令控制下的运动部件的精度直接反映了加工部件的精度。因此，定位精度是一项非常重要的测试内容。

1.直线运动定位精度检测

直线运动的定位精度一般在机床和工作台空载条件下进行。根据国家标准和国际标准化组织（ISO）的规定，数控机床的检测应进行激光测量。对于没有激光干扰器的普通用户，也可以使用标准尺和光学读数显微镜进行比较。然而，测量仪器的精度必须高于测量精度的1-2级。

为了反映多重定位中的所有误差，ISO标准规定每个定位点的平均值和色散由五个测量数据和色散带组成。

2.直线运动的重复定位精度检测

检测仪器和检测定位精度相同。一般的检测方法是测量每个坐标笔划的中点和两端附近的任意三个位置。每个位置快速移动以进行定位。在相同条件下重复定位七次，测量停止位置的值，找出读数之间的最大差值。正负符号作为坐标的重复定位精度，是反映轴运动精度稳定性的最基本指标。

3.直线运动原点返回精度检测

原点返回精度本质上是坐标轴上特定点的重复定位精度，因此其检测方法与重复定位精度完全相同。

4.检测直线运动的反向误差

线性运动的反向误差，也称为动量损失，包括坐标轴进入驱动链的驱动部件（如伺服电机、伺服液压电机、步进电机等）的反向死区，以及机械运动驱动对的反向间隙和弹性变形的综合反映。误差越大，定位精度和重复定位精度越低。

反向误差的检测方法是在测量坐标轴的移动过程中提前向前或向后移动一段距离，并以停止位置为基准，然后在同一方向上给出一定的移动指令值，使其移动一段时间，然后在相反方向上移动相同的距离以测量停止位置和参考位置之间的差。在冲程中点和两端附近的三个位置进行多次测量（通常为7次），并将获得的平均值的最大值作为反向误差值。

5.转盘定位精度检测

测量工具包括标准转台、角多面体、圆光栅和准直仪（准直仪），可根据具体情况选择。测量方法是将工作台向前（或向后）转动一个角度，停止、锁定并定位，然后沿同一方向快速转动工作台，每30个锁定位置测量一次。每周测量一次，每个位置的实际旋转角度与理论值（指令值）之间的最大差值为分度误差。如果是CNC旋转台，每30个目标位置，每个目标位置从正方向和负方向快速定位7次。实际位置和目标位置之间的差异是位置偏差。然后根据GB10931-89《数控机床位置精度评定方法》，即数控转台的定位精度误差，计算出平均位置偏差和标准偏差、所有平均位置偏差的最大值和标准偏差以及所有平均位置差和标准偏差的最小值。

考虑到干式变压器的实际使用要求，一般为0、90、180、270等直角点，要求这些点的精度比其他角度位置高一级。

6.转盘重复分度精度检测

测量方法是在旋转台一周内选择三个位置重复定位三次，并在正负旋转下进行测试。所有读数与相应位置理论值之间的最大分度精度。如果是数控转台，则以每30个测量点为目标位置，从正负方向快速定位每个目标位置5次，测量实际位置与目标位置的差值，即位置偏差，然后根据GB10931-89计算标准偏差。每个测量点的最大标准偏差的六倍是CNC转台的重复分度精度。

7.转盘原点回归精度检测

测量方法是从7个任意位置进行原点回归，测量其停止位置，并将读取的最大差值作为原点回归精度。

需要指出的是，现有的定位精度检测是在快速定位的条件下进行的。对于一些进给系统较差的数控机床，当使用不同的进给速度进行定位时，将获得不同的定位精度值。此外，定位精度的测量结果与环境温度和坐标轴的工作状态有关。目前，大多数数控机床采用半闭环系统，位置检测元件主要安装在驱动电机上，因此0.01~0.02mm的误差并不令人惊讶。这是由热伸长引起的误差。一些机床使用预紧（预紧）来减少冲击。

每个坐标轴的重复定位精度是反映轴运动精度稳定性的最基本的精度指标。难以想象精度差的机床能稳定地用于生产。目前，由于CNC系统的功能越来越多，该系统可以补偿系统误差，如螺距累积误差和反向间隙误差。只有随机误差无法补偿。重复定位精度反映了进给驱动机构的综合随机误差，无法通过CNC系统补偿进行校正。当发现错误时，只能调整和纠正进给驱动链。因此，如果允许选择机床，最好选择重复定位精度高的机床。